Referenzschalter an CNC Maschinen

Kurz erklärt: Ein Referenzschalter gibt der CNC-Steuerung eine reproduzierbare Bezugslage für die jeweilige Maschinenachse. Erst nach einer erfolgreichen Referenzfahrt kann die Steuerung die tatsächliche Achsposition bestimmen und die eingestellten Software-Endlagen zuverlässig überwachen.

Was ist ein Referenzschalter an einer CNC-Maschine?

Ein Referenzschalter an einer CNC-Maschine ist ein Positionssensor, mit dessen Hilfe die CNC-Steuerung eine eindeutig definierte Bezugslage einer Maschinenachse ermittelt. Dieser Vorgang wird als Referenzfahrt, Referenzieren oder Homing bezeichnet.

Nach dem Einschalten kennt eine CNC-Steuerung mit inkrementellen Wegmesssystemen zunächst nur die anschließend ausgeführten Achsbewegungen. Die tatsächliche Position des Maschinenschlittens innerhalb des Verfahrwegs ist zu diesem Zeitpunkt noch nicht bekannt.

Während der Referenzfahrt bewegt sich die Achse zu einer festgelegten Position. Dort erkennt der Referenzschalter einen Referenznocken oder eine Schaltfahne. Die CNC-Steuerung ordnet diesem Signal anschließend einen definierten Maschinenkoordinatenwert zu.

Die Referenzfahrt bildet damit die Grundlage für:

• das Maschinenkoordinatensystem G53,
• die Überwachung der Software-Endlagen,
• reproduzierbare Werkzeugwechselpositionen,
• automatische Rückzugs- und Parkpositionen,
• die Verwendung der Werkstücknullpunkte G54 bis G59,
• die sichere Ausführung von CNC-Programmen.

Der Referenzschalter setzt nicht unmittelbar den Werkstücknullpunkt. Er stellt zunächst den Bezug zwischen der mechanischen Achsposition und dem Maschinenkoordinatensystem her.

Warum muss eine CNC-Maschine referenziert werden?

Inkrementelle Wegmesssysteme erfassen ausschließlich Positionsänderungen. Nach einer Unterbrechung der Spannungsversorgung ist der CNC-Steuerung daher nicht mehr bekannt, an welcher Stelle sich die Achse innerhalb ihres Verfahrwegs befindet.

Die Steuerung kann zwar jeden nach dem Einschalten ausgeführten Weg berechnen, benötigt dafür aber zunächst eine bekannte Ausgangsposition. Diese Ausgangsposition wird während der Referenzfahrt ermittelt.

Nach erfolgreicher Referenzierung kennt die Steuerung:

• die aktuelle Position der Maschinenachse,
• den verfügbaren positiven Verfahrweg,
• den verfügbaren negativen Verfahrweg,
• die Lage der Software-Endlagen,
• die Entfernung zu Werkzeugwechsel- und Parkpositionen,
• die räumliche Beziehung zu den Werkstücknullpunkten.

Ohne gültige Maschinenreferenz können automatische Bewegungen je nach Steuerung gesperrt oder nur eingeschränkt möglich sein.

Referenzpunkt, Maschinen-Nullpunkt und Werkstücknullpunkt

Die verschiedenen Bezugspunkte einer CNC-Maschine dürfen nicht miteinander verwechselt werden.

Begriff	Bedeutung
Referenzschaltpunkt	Position, an der sich das elektrische Signal des Referenzschalters ändert
Referenzpunkt	Definierte Position zur Ermittlung der tatsächlichen Maschinenlage
Maschinen-Nullpunkt	Festgelegter Ursprung des Maschinenkoordinatensystems
Software-Endlage	In der CNC-Steuerung hinterlegte Grenze des zulässigen Verfahrwegs
Hardware-Endschalter	Elektrischer Schalter zur Begrenzung des Achsverfahrwegs
Werkstücknullpunkt	Vom Bediener festgelegter Bezugspunkt des Werkstücks

Der Schaltpunkt des Referenzschalters muss nicht mit dem Maschinen-Nullpunkt übereinstimmen. Die Entfernung zwischen beiden Positionen wird in der CNC-Steuerung über einen Referenzwert beziehungsweise Home-Offset berücksichtigt.

Die Steuerung erkennt beispielsweise den Referenzschalter an einer bestimmten Achsposition und weist dieser Position einen festgelegten Maschinenkoordinatenwert zu. Dadurch kann sich der Maschinen-Nullpunkt an einer anderen Stelle als der eigentliche Schaltpunkt befinden.

Praxis-Hinweis: Der Referenzschalter bestimmt eine reproduzierbare Bezugslage. Der Maschinen-Nullpunkt wird durch die Maschinenparameter festgelegt und muss deshalb nicht direkt am Schalter liegen.

Wie funktioniert eine Referenzfahrt?

Der genaue Ablauf hängt von der CNC-Steuerung, dem Achsantrieb, dem Wegmesssystem und der Maschinenkonstruktion ab.

Eine typische Referenzfahrt besteht aus folgenden Schritten:

1. Suchfahrt startenDie Achse bewegt sich mit einer festgelegten Suchgeschwindigkeit in Richtung des Referenzschalters.
2. Referenzschalter erkennenDer Referenznocken erreicht den Sensor. Dadurch ändert sich das elektrische Eingangssignal der CNC-Steuerung.
3. Achse abbremsenNach dem erkannten Signal wird die Achse kontrolliert abgebremst. Der tatsächliche Stillstand liegt aufgrund der Reaktionszeit und des Bremswegs meistens etwas hinter dem erfassten Schaltpunkt.
4. Referenzschalter freifahrenDie Achse wechselt die Bewegungsrichtung und verlässt den aktiven Schaltbereich des Sensors.
5. Schaltflanke langsam antastenViele Steuerungen fahren die Schaltflanke anschließend mit einer niedrigeren Geschwindigkeit erneut an. Die langsame Antastbewegung verbessert die Wiederholgenauigkeit.
6. Encoder-Nullimpuls suchenBei präziseren Antriebssystemen dient der Referenzschalter nur zur groben Positionsbestimmung. Anschließend fährt die Achse bis zum nächsten Nullimpuls des Encoders.
7. Maschinenkoordinate setzenDie Steuerung übernimmt den eingestellten Referenzwert beziehungsweise Home-Offset und ordnet ihn der erfassten Position zu.
8. Referenzschalter freigebenDie Achse fährt so weit vom Schalter weg, dass dieser wieder seinen normalen Signalzustand erreicht.
9. Endposition anfahrenNach erfolgreicher Referenzierung kann die Achse eine definierte Position innerhalb des freigegebenen Verfahrbereichs anfahren.

Einige Steuerungen erfassen nicht eine erneute Anfahrt, sondern die abfallende Signalflanke beim Freifahren. Welches Verfahren verwendet wird, ist von der Parametrierung der jeweiligen Steuerung abhängig.

Welche Arten von Referenzschaltern gibt es?

Mechanische Referenzschalter

Mechanische Schalter werden durch einen Stößel, Rollenhebel oder einen anderen mechanischen Betätiger ausgelöst.

Vorteile:

• eindeutiger Schaltzustand,
• einfacher elektrischer Anschluss,
• vergleichsweise geringe Kosten,
• auch mit nichtmetallischen Referenznocken verwendbar.

Nachteile:

• mechanischer Verschleiß,
• mögliches Kontaktprellen,
• begrenzte Schalthäufigkeit,
• Empfindlichkeit gegenüber falscher Betätigungsrichtung,
• Wiederholgenauigkeit abhängig von Bauform und Zustand.

Für genaue Anwendungen eignen sich insbesondere präzise Stößel- oder Rollenstößelschalter mit einem kleinen und reproduzierbaren Schaltweg.

Induktive Näherungsschalter

Induktive Näherungsschalter erkennen berührungslos einen metallischen Referenznocken.

Vorteile:

• berührungsloses Schalten,
• kein mechanischer Verschleiß,
• hohe Schalthäufigkeit,
• kompakte Bauweise,
• gute Wiederholbarkeit,
• robuste Ausführung für industrielle Anwendungen.

Nachteile:

• erkennen ausschließlich metallische Objekte,
• Schaltabstand abhängig von Sensor und Zielmaterial,
• mögliche Beeinflussung durch Metallspäne,
• Versorgungsspannung und Ausgangsart müssen zur Steuerung passen.

Induktive Sensoren werden an CNC-Maschinen besonders häufig eingesetzt, weil sie widerstandsfähig und verschleißarm sind.

Magnetische Referenzschalter

Magnetische Sensoren erfassen das Magnetfeld eines am bewegten Maschinenteil befestigten Magneten. Sie können verdeckt montiert werden und arbeiten ebenfalls berührungslos.

Optische Referenzschalter

Optische Sensoren erkennen eine Schaltfahne über einen Lichtstrahl. Sie ermöglichen eine genaue Positionserfassung, reagieren in Bearbeitungsmaschinen jedoch empfindlicher auf Kühlschmierstoff, Staub und Späne.

Referenzierung über einen Encoder-Nullimpuls

Bei diesem Verfahren bestimmt der Referenzschalter zunächst den relevanten Achsbereich. Die genaue Referenzposition wird anschließend durch den Nullimpuls des Encoders festgelegt.

Der Referenzschalter muss dabei zuverlässig sicherstellen, dass die Steuerung den richtigen Encoderimpuls verwendet.

Vergleich der Schalterarten

Schalterart	Berührungslos	Verschleiß	Verschmutzungsempfindlichkeit	Typische Verwendung
Mechanischer Schalter	Nein	vorhanden	gering bis mittel	einfache und robuste Achsen
Induktiver Sensor	Ja	sehr gering	gering	industrielle CNC-Achsen
Magnetischer Sensor	Ja	sehr gering	gering	verdeckte oder kompakte Montage
Optischer Sensor	Ja	sehr gering	erhöht	geschützte Präzisionsanwendungen
Encoder-Nullimpuls	Ja	sehr gering	gering	besonders reproduzierbare Referenzierung

Die Auswahl darf nicht allein nach der theoretischen Genauigkeit erfolgen. Entscheidend sind auch die Umgebungsbedingungen, die Schalthäufigkeit, der verfügbare Bauraum und die elektrische Kompatibilität mit der Steuerung.

Unterschied zwischen Referenzschalter und Endschalter

Referenzschalter und Endschalter können äußerlich ähnlich aussehen, erfüllen jedoch unterschiedliche Aufgaben.

Referenzschalter	Hardware-Endschalter
bestimmt eine reproduzierbare Bezugslage	begrenzt den zulässigen Verfahrweg
wird während der Referenzfahrt ausgewertet	reagiert beim Verlassen des erlaubten Bereichs
kann innerhalb des Verfahrwegs liegen	befindet sich meistens nahe dem Achsende
setzt eine Maschinenkoordinate	löst eine Stopp- oder Fehlermeldung aus

Die Software-Endlagen liegen normalerweise innerhalb der Hardware-Endschalter. Zwischen Hardware-Endschalter und mechanischem Anschlag muss ausreichend Weg vorhanden sein, damit die Achse kontrolliert zum Stillstand kommen kann.

Ein Referenzschalter darf nicht als mechanischer Anschlag verwendet werden.

Wichtig: Die Software-Endlagen können erst zuverlässig überwacht werden, nachdem die Steuerung die tatsächliche Maschinenposition durch eine Referenzfahrt oder ein absolutes Wegmesssystem ermittelt hat.

Gemeinsamer Referenz- und Endschalter

Bei einigen CNC-Maschinen übernimmt ein Schalter gleichzeitig die Funktion des Referenzschalters und des Endschalters.

Während der Referenzfahrt wird das Signal von der Steuerung als Referenzsignal behandelt. Nach erfolgreicher Referenzierung und dem Freifahren des Schalters wird derselbe Eingang wieder als Endlagensignal überwacht.

Diese Lösung reduziert die Anzahl der benötigten Sensoren und Eingänge. Sie stellt jedoch höhere Anforderungen an die Parametrierung.

Mögliche Nachteile sind:

• aufwendigere Fehlersuche,
• Endschalterfehler während der Referenzfahrt,
• Schalter bleibt nach der Referenzfahrt aktiv,
• falsch eingestellter Home-Offset,
• eingeschränkte Diagnosemöglichkeiten.

Nach der Referenzfahrt muss die Achse weit genug vom Schalter wegfahren, damit dieser zuverlässig in seinen normalen Zustand zurückkehrt.

Elektrischer Anschluss eines Referenzschalters

Der elektrische Anschluss muss zum Eingangssystem der CNC-Steuerung passen. Vor dem Anschluss sind die technischen Daten des Schalters und der Steuerung zu prüfen.

Mechanischer Schalter

Mechanische Positionsschalter besitzen häufig folgende Kontakte:

• COM: gemeinsamer Anschluss,
• NC: Öffnerkontakt,
• NO: Schließerkontakt.

Bei einem Öffnerkontakt ist der Stromkreis im normalen Zustand geschlossen und wird beim Betätigen des Schalters geöffnet. Eine unterbrochene Leitung kann dadurch leichter als Fehler erkannt werden.

Die Verwendung eines Öffnerkontakts allein stellt jedoch noch keine sicherheitsgerichtete Funktion dar.

Elektronischer Sensor

Ein elektronischer Näherungsschalter benötigt normalerweise:

• eine Versorgungsspannung,
• einen Masseanschluss,
• einen Signalausgang.

Vor dem Anschluss sind folgende Eigenschaften zu prüfen:

• zulässige Betriebsspannung,
• PNP- oder NPN-Ausgang,
• Öffner- oder Schließerfunktion,
• maximaler Ausgangsstrom,
• zulässige Eingangsspannung der Steuerung,
• Schaltfrequenz,
• Schutzart,
• Temperaturbereich.

Aderfarben dürfen ausschließlich nach dem Anschlussplan des verwendeten Sensors zugeordnet werden.

Unterschied zwischen PNP und NPN

Ein PNP-Sensor schaltet üblicherweise die positive Versorgungsspannung auf den Steuereingang. Ein NPN-Sensor verbindet den Steuereingang beim Schalten mit 0V.

Sensor und Steuerungseingang müssen elektrisch zueinander passen.

Bei einer falschen Kombination kann:

• das Eingangssignal dauerhaft aktiv sein,
• kein Signal erkannt werden,
• die Signallogik umgekehrt reagieren,
• ein Eingang elektrisch überlastet werden.

Vor der ersten automatischen Referenzfahrt sollte das Eingangssignal deshalb in der Diagnoseanzeige der Steuerung geprüft werden. Der Schalter kann dazu bei stillstehender Maschine von Hand oder mit einem geeigneten Prüfkörper ausgelöst werden.

Einfluss der Referenziergeschwindigkeit

Zwischen dem tatsächlichen Schaltvorgang und der Verarbeitung des Signals durch die CNC-Steuerung entsteht eine zeitliche Verzögerung.

Der daraus entstehende zusätzliche Achsweg lässt sich vereinfacht berechnen:$$\Delta s = v \times t$$

Dabei gilt:

• $\Delta s$ = zusätzlicher Achsweg,
• $v$ = Achsgeschwindigkeit,
• $t$ = Signal- und Auswerteverzögerung.

Je höher die Referenziergeschwindigkeit ist, desto stärker wirkt sich eine zeitliche Verzögerung auf die erfasste Position aus.

Aus diesem Grund erfolgt die erste Suche häufig mit einer höheren Geschwindigkeit. Die entscheidende Schaltflanke wird anschließend mit einer niedrigeren Geschwindigkeit angetastet.

Wiederholgenauigkeit der Referenzposition

Die Wiederholgenauigkeit hängt nicht nur vom verwendeten Sensor ab.

Wichtige Einflussgrößen sind:

• Wiederholgenauigkeit des Schalters,
• Schalthysterese,
• Referenziergeschwindigkeit,
• Form des Referenznockens,
• Steifigkeit der Sensorhalterung,
• mechanisches Spiel der Achse,
• Elastizität des Antriebs,
• Temperaturänderungen,
• Reaktionszeit des Steuereingangs,
• eingestellte Eingangsfilter,
• gleichbleibende Anfahrrichtung.

Für eine reproduzierbare Referenzposition sollte die entscheidende Schaltflanke immer aus derselben Richtung und mit derselben Geschwindigkeit angefahren werden.

Praxis-Hinweis: Für die Genauigkeit ist nicht der Punkt entscheidend, an dem die Achse nach der Referenzfahrt stehen bleibt. Maßgeblich ist die Position, an der die Steuerung die definierte Schaltflanke oder den Encoder-Nullimpuls erfasst.

Montage des Referenzschalters

Der Referenzschalter sollte:

• verwindungssteif befestigt sein,
• vor Spänen und Kühlschmierstoff geschützt werden,
• nicht als mechanischer Anschlag verwendet werden,
• außerhalb des unmittelbaren Kollisionsbereichs liegen,
• für Wartungsarbeiten erreichbar bleiben,
• einen ausreichenden Nachlaufweg ermöglichen,
• nicht durch bewegte Leitungen belastet werden.

Der Referenznocken muss den Schalter gleichmäßig und in der vorgesehenen Richtung betätigen.

Bei mechanischen Schaltern dürfen der zulässige Betätigungsweg und der maximale Überfahrweg nicht überschritten werden. Bei induktiven Sensoren ist auf den korrekten Schaltabstand und eine ausreichend große metallische Schaltfläche zu achten.

Leitungsführung und Störsignale

Referenzschalter übertragen vergleichsweise einfache digitale Signale. Trotzdem können elektromagnetische Störungen zu Fehlsignalen führen.

Mögliche Störquellen sind:

• Motorleitungen,
• Frequenzumrichter,
• Servoregler,
• Spindelantriebe,
• Schütze,
• Bremsen,
• unzureichend geerdete Maschinenteile.

Zur Vermeidung von Störungen sollten Signalleitungen möglichst getrennt von leistungsführenden Leitungen verlegt werden. Zusätzlich können geschirmte Leitungen, eine fachgerechte Erdung und korrekt eingestellte Eingangsfilter erforderlich sein.

Ein zu stark eingestellter Eingangsfilter verzögert allerdings die Signalauswertung und kann dadurch die erfasste Referenzposition beeinflussen.

Referenzieren einer Portalachse

Bei Portalfräsmaschinen kann eine Achse von zwei getrennten Motoren angetrieben werden. Für die automatische Ausrichtung des Portals wird häufig auf jeder Seite ein eigener Referenzschalter eingesetzt.

Während der Referenzfahrt werden beide Antriebe zunächst gemeinsam bewegt. Sobald eine Seite ihren Referenzschalter erreicht, wird dieser Antrieb angehalten oder separat weiterreferenziert. Die zweite Seite fährt bis zu ihrem eigenen Referenzpunkt weiter.

Durch einen korrekt eingestellten Referenzversatz kann die Steuerung das Portal bei jeder Referenzfahrt rechtwinklig ausrichten. Dieses Verfahren wird auch als Portal-Ausrichtung bezeichnet.

Die Schalterpositionen und Referenzversätze dürfen erst eingestellt werden, nachdem die Portalgeometrie mechanisch geprüft und rechtwinklig ausgerichtet wurde.

Absolutwertgeber und Referenzfahrt

Bei Achsen mit absoluten Wegmesssystemen ist nach einem normalen Einschalten häufig keine klassische Referenzfahrt erforderlich. Das Wegmesssystem übermittelt der Steuerung unmittelbar eine eindeutige Achsposition.

Trotzdem können Kontroll- oder Kalibrierfahrten notwendig sein, beispielsweise nach:

• dem Austausch eines Encoders,
• Arbeiten am Achsantrieb,
• Änderungen an der Maschinenmechanik,
• dem Austausch einer Steuerungskomponente,
• einem Verlust gespeicherter Positionsdaten.

Häufige Fehler bei der Referenzfahrt

Fehlerbild	Mögliche Ursache	Prüfung
Achse fährt in die falsche Richtung	Referenzierrichtung oder Motordrehrichtung falsch eingestellt	Bewegungsrichtung im Einrichtbetrieb prüfen
Schalter wird nicht erkannt	Verdrahtungsfehler, falscher Eingang oder ungeeigneter Sensortyp	Eingang in der Steuerungsdiagnose beobachten
Eingang flackert im Stillstand	Störsignal, beschädigtes Kabel oder Metallspäne am Sensor	Leitung, Schirmung und Sensorbereich kontrollieren
Referenzposition verändert sich	Sensor locker, Nocken verschoben oder mechanisches Spiel	Befestigung und Achsmechanik prüfen
Endlagenfehler während der Referenzfahrt	gemeinsamer Referenz- und Endschalter falsch konfiguriert	Eingangslogik und Referenzparameter kontrollieren
Schalter bleibt anschließend aktiv	Freifahrweg oder Home-Offset falsch eingestellt	Endposition der Referenzfahrt kontrollieren
Portal steht anschließend schief	Schalterpositionen oder Referenzversätze stimmen nicht	Portal mechanisch vermessen
Achse fährt gegen den Anschlag	Schalter defekt, Signal invertiert oder Bremsweg zu klein	Schalterfunktion ohne Achsbewegung prüfen

Wartung und regelmäßige Kontrolle

Referenzschalter sollten regelmäßig kontrolliert werden.

Zu prüfen sind:

• fester Sitz des Sensors,
• Position des Referenznockens,
• elektrische Steckverbindungen,
• Zustand der Anschlussleitung,
• Verschmutzung durch Späne,
• mechanischer Verschleiß,
• Eingangssignal in der Steuerungsdiagnose,
• Wiederholbarkeit der Referenzposition,
• Abstand zu Endlagen und Anschlägen.

Nach Arbeiten am Achsantrieb, Kugelgewindetrieb, Encoder, Referenzschalter oder an der Maschinengeometrie muss die Referenzposition erneut kontrolliert werden.

Sicherheitshinweis

Sicherheitshinweis: Referenzschalter, normale Hardware-Endschalter und Software-Endlagen sind Bestandteile der Maschinensteuerung. Sie ersetzen keine sicherheitsgerichteten Einrichtungen und dürfen nicht als alleiniger Schutz gegen gefährliche Maschinenbewegungen verwendet werden.

Für den Personenschutz können abhängig von der Maschine zusätzliche Einrichtungen erforderlich sein:

• Not-Halt-Funktionen,
• sichere Abschaltung der Antriebsenergie,
• überwachte Schutztüren,
• sichere Endlagenüberwachung,
• mechanische Schutzvorrichtungen.

Arbeiten an der elektrischen Anlage und sicherheitsrelevanten Maschinenfunktionen dürfen nur von entsprechend qualifizierten Personen ausgeführt werden.

Häufig gestellte Fragen

Ist der Referenzschalter gleichzeitig der Maschinen-Nullpunkt?

Nein. Der Referenzschalter liefert eine definierte Schaltposition. Der Maschinen-Nullpunkt kann durch einen eingestellten Referenzwert beziehungsweise Home-Offset an einer anderen Position liegen.

Muss jede CNC-Achse einen eigenen Referenzschalter besitzen?

Bei inkrementellen Wegmesssystemen benötigt grundsätzlich jede zu referenzierende Achse eine eindeutige Referenzmöglichkeit. Mehrere Schalter können unter bestimmten Bedingungen einen gemeinsamen Steuereingang verwenden, wodurch die Diagnose jedoch erschwert wird.

Kann ein Referenzschalter auch als Endschalter verwendet werden?

Das ist bei geeigneter Steuerungsparametrierung möglich. Nach der Referenzfahrt muss der Schalter jedoch zuverlässig freigefahren und anschließend wieder als Endlagensignal überwacht werden.

Welcher Referenzschalter ist für CNC-Maschinen geeignet?

In industriellen Anwendungen werden häufig induktive Näherungsschalter verwendet. Die Auswahl hängt jedoch von der geforderten Wiederholgenauigkeit, den Umgebungsbedingungen, dem verfügbaren Bauraum und dem Eingangssystem der Steuerung ab.

Warum fährt die Achse den Referenzschalter zweimal an?

Die erste Anfahrt dient der schnellen Suche. Die zweite, langsamere Anfahrt ermöglicht eine genauere Erfassung der definierten Schaltflanke.

Warum verändert sich die Referenzposition?

Mögliche Ursachen sind eine lockere Sensorhalterung, ein verschobener Referenznocken, mechanisches Spiel, eine veränderte Referenziergeschwindigkeit oder elektrische Störungen.

Zusammenfassung

Referenzschalter an CNC-Maschinen schaffen eine reproduzierbare Verbindung zwischen der mechanischen Achsposition und dem Maschinenkoordinatensystem der Steuerung.

Erst nach einer erfolgreichen Referenzfahrt kennt die CNC-Steuerung die Lage der Achse. Dadurch können Software-Endlagen, Werkzeugwechselpositionen und Werkstücknullpunkte zuverlässig verwendet werden.

Für eine hohe Wiederholgenauigkeit sind insbesondere folgende Punkte entscheidend:

• ein geeigneter Referenzschalter,
• eine steife und geschützte Montage,
• eine eindeutige Schaltflanke,
• eine niedrige Antastgeschwindigkeit,
• eine gleichbleibende Anfahrrichtung,
• eine störungsfreie Signalübertragung,
• eine korrekt eingestellte Referenzposition.

Siehe auch

• Maschinenkoordinatensystem G53
• Werkstücknullpunkt
• Software-Endlagen
• Induktive Näherungsschalter
• Inkrementalgeber
• Absolutwertgeber
• Kugelgewindetrieb
• Linearachsen an CNC-Maschinen